Projektziel war es, ein modernes technologisches Konzept für einen präzisen Montageprozess von Kleinteilen zu entwickeln.
Hier, in der Prototyp- und Einzwecklösung handelt es sich konkret um zwei neu entwickelte Typen von Kunststoffkomponenten von Bedientasten, wobei sich jede Taste aus einem Außengehäuse, einer Metallfeder und einem Innendorn zusammensetzt.
Für diesen Kunden lösten wir das aktuelle Problem, das mit der Großserien- oder größeren kontinuierlichen Fertigung zusammenhing. Genauer gesagt, die Fertigstellungsoperation, bestehend aus der Gesamtmontage und Überprüfung des resultierenden Zustands des komplett zusammengebauten, aus kleinen Kunststoffbauteilen bestehenden Fertigteils.
- robotergestützte Lösung zur genauen Montage und Kontrolle von Kunststoff-Bedientasten
- minimale Ausschussquote und ggf. die Selektion der Ausschussteile
- Kameraüberwachung der korrekten Form der Pressteile
- Anpassungsfähigkeit an mehrere Tastenarten
- Erleichterung der menschlichen Arbeit
- höchstmögliche Effektivität der Fertigung
Das Konzept ist als separate robotergestützte Zelle mit Industrieroboter FANUC M-10iA/10M konzipiert. Dieser ist am Handgelenk mit zwei parallelen Greifern (Fingern) zum Handling der Kunststoff-Pressteile und parallelen Greifern (Fingern) zum Handling der Federn bestückt.
Im Rahmen dieser komplexen Lösung entstand ein Arbeitsplatz, der mit 4 Vibrationsmagazinen mit Vibrationsleisten zur Zuführung der Kunststoffteile, mit einem Magazin zum manuellen Einsetzen der Federn, 2 Vorrichtungen zur Positionierung der Tastenteile, einer Kontrollstation samt Kamera zur Kontrolle der Teilequalität und Ausgangsförderer ausgestattet ist. Ein Schutzzaun sorgt für die Sicherheit des Arbeitsplatzes. Der Takt dieses Arbeitsplatzes beträgt 25 Stück/s.
